Polska rozdzielnica na europejskim rynku

Swobodny przepływ towarów

Idea swobodnego przepływu towarów, również usług, ludzi i kapitału jest „stara jak świat”, tzn. sięga początków zachodnioeuropejskich ruchów stowarzyszeniowych po II wojnie światowej. Myśleli o niej: Schumann, Adenauer, Churchill, Monnet, Spaak, Spinelli, Gaspari i wielu innych. Początek realizacji idei sięga 1957 r., kiedy to po podpisaniu Traktatu Rzymskiego pojawiła się EWG – Europejska Wspólnota Gospodarcza. Barierami do pokonania były słupki graniczne, kontrole celne i paszportowe, ale przede wszystkim odmienne przepisy techniczne różnych krajów wspólnotowych. Obce, nieznane przepisy budziły lęk i nieufność do towarów wytwarzanych w innych krajach. Należało ujednolicić wymagania stawiane wyrobom wprowadzanym na rynek wspólnotowy (potem unijny, potem EOG).

Długa jest historia jednolitych przepisów wspólnotowo-unijnych, przejętych również przez EOG. Najpierw były to dyrektywy tzw. starego podejścia, odnoszące się do poszczególnych asortymentów wyrobów, kwalifikowanych do swobodnego przepływu. Potem opracowano zasady tzw. nowego i globalnego podejścia, które objęły swym oddziaływaniem wszystkie wyroby różnych sektorów gospodarki. Wreszcie dyrektywy nowego i globalnego podejścia przeredagowano w duchu tzw. nowych ram prawnych, co spowodowało ich formalną unifikację. Obecnie oprócz dyrektyw uchwalanych przez Parlament Europejski i Radę (Unii Europejskiej), coraz częściej pojawiają się rozporządzenia uchwalane przez te instytucje.

 Unijne akty prawne nowego i globalnego podejścia zawierają tzw. zasadnicze wymagania, których spełnienie jest obligatoryjne po to, by gotowy wyrób mógł być sprzedany, przekazany lub podarowany, czyli mógł legalnie wejść na EOG. Znajdujemy w nich również opisy tzw. procedur oceny zgodności, które producenci muszą przeprowadzać w celu wykazania, że ich wyroby spełniają zasadnicze wymagania. Ponadto, unijne akty prawne żądają od producentów wystawiania dokumentów poświadczających zgodność wyrobów z unijnymi wymaganiami. Najpopularniejszymi dokumentami są: deklaracja zgodności UE (m.in. dla urządzeń elektrycznych nn) oraz deklaracja właściwości użytkowych (wyrobów budowlanych). EOG to akronim Europejskiego Obszaru Gospodarczego – strefy wolnego handlu i wspólnego rynku – funkcjonującego od początku 1994 r. Tworzą go państwa unijne oraz kraje Europejskiego Stowarzyszenia Wolnego Handlu EFTA bez Szwajcarii. Warto dodać, że porozumienie o utworzeniu EOG nie obejmuje – póki co – unii celnej.

Wymagania zasadnicze

Zasada jest prosta: każdy wyrób wprowadzany na EOG musi spełniać zasadnicze wymagania – zwane niekiedy „celami związanymi z bezpieczeństwem” – zawarte we wszystkich rozporządzeniach i dyrektywach (nowego i globalnego podejścia), którym ten wyrób podlega. Ustalenie listy unijnych aktów prawnych, mających zastosowanie do wyrobu, należy do obowiązków jego producenta i może nastręczać kłopotów. Dyrektywy podpowiadają, że pomocnymi mogą być analiza i ocena ryzyka, w trakcie których ustalana jest lista spodziewanych zagrożeń. Specyfikacja zagrożeń może wskazywać na akt odniesienia. Może też sugerować, że wyrób podlega nie jednemu, ale większej ilości unijnych aktów prawnych.

W przypadku rozdzielnic i sterownic, uzus wskazuje na pakiet trzech dyrektyw, „obsługujących” standardowe urządzenia niskonapięciowe. Są to: dyrektywa niskonapięciowa LVD nr 2014/35/UE, dyrektywa kompatybilnościowa EMC nr 2014/30/UE oraz dyrektywa toksyczna RoHS-2 nr 2011/65/UE. Z ich zapisów wyłania się ideał elektrycznego urządzenia nn. Ma ono być bezpieczne dla ludzi i zwierząt, nie szkodzić sobie i otaczającej go infrastrukturze technicznej, nie generować nadmiernych zakłóceń elektromagnetycznych i być odporne na poziom zakłóceń dopuszczalny w środowisku, wreszcie nie powinno zawierać w sobie nadmiernych ilości toksycznych związków chemicznych. Urządzenie powinno przejść z wynikiem pozytywnym przypisaną mu procedurę oceny zgodności (tzw. Moduł A), o czym klient powinien zostać poinformowany w dokumencie „Deklaracja zgodności UE”, wystawionym zgodnie z wytycznymi dyrektyw. Moduł Oceny Zgodności A polega na wewnętrznej kontroli produkcji wykonywanej przez służby producenta, przy ewentualnej nieobowiązkowej współpracy z jednostką notyfikowaną (obcym laboratorium badawczym). Pozytywny wynik procedury oceny zgodności upoważnia i obliguje producenta do umieszczenia na wyrobie oznakowania CE o grafice ustalonej unijnymi przepisami.

Problem polega na tym, że wymagania specyfikowane w unijnych dyrektywach i rozporządzeniach mają charakter bardziej intencyjny niż techniczny. Prawodawca wylicza cele do osiągnięcia, nie podając metod ich osiągania ani kryteriów oceny. Są to „cele związane z bezpieczeństwem”, ale czytelnik nie otrzymuje żadnych informacji o akceptowalnych poziomach redukowanych zagrożeń. Innymi słowy, na podstawie lektury unijnych aktów prawnych producentowi jest bardzo trudno opracować dokumentację techniczno-technologiczną urządzenia, a jeszcze trudniej udowodnić, że wszystkie wymagania prawne zostały spełnione. Rozsądnym rozwiązaniem jest korzystanie ze zharmonizowanych norm europejskich.

Normy europejskie a normy polskie

Normy europejskie są opracowywane przez trzy europejskie jednostki normalizacyjne: CEN, CENELEC i ETSI, czasami poprzez adaptację norm międzynarodowych IEC lub ISO. Specjalną kategorią norm europejskich są normy zharmonizowane, związane z konkretnymi dyrektywami. Normy te posiadają tzw. cechę domniemania zgodności, która stanowi o ich przydatności w procedurze oceny zgodności. Spełnienie przez producenta wymagań normy zharmonizowanej (w zakresie parametrów i charakterystyk urządzenia oraz procedur weryfikacyjnych) uprawnia go do domniemania, że spełnił zasadnicze wymagania dyrektywy (rozporządzenia), objęte tą normą. Polski Komitet Normalizacyjny PKN wprowadza normy europejskie (w tym normy zharmonizowane) pod postacią norm krajowych PN-EN, zazwyczaj naprzód w języku angielskim, a niektóre również – ze zwłoką czasową – w języku polskim. Zharmonizowana norma PN-EN nie traci cechy domniemania zgodności po jej wycofaniu ze zbioru Polskich Norm. Nadal pozostaje użyteczna w ocenie zgodności, aż do daty utraty cechy domniemania, ustalanej przez władze unijne.

Należy wyjaśnić, że PKN kieruje się zasadą „jedna norma na jeden temat”, co oznacza, że w zbiorze PN nie powinny funkcjonować dwie normy o tym samym numerze i tytule, jak też dwie normy odnoszące się do tego samego zagadnienia. Dlatego też z chwilą wprowadzenia do zbioru nowej normy, PKN automatycznie wycofuje ze zbioru poprzednią normę, zastąpioną przez nowowprowadzoną. Powyższej zasady nie należy mylić ze zjawiskiem funkcjonowania obok siebie różnych wersji językowych tej samej normy. Są one względem siebie równoważne, z zaleceniem odwoływania się do wersji oficjalnych (w jęz. angielskim, niemieckim bądź francuskim) w przypadku kłopotów lingwistycznych. W przeciwieństwie do PKN, administracja unijna kieruje się względami praktycznymi i poprzez wydłużanie terminów obowiązywania domniemania zgodności stosuje swoiste vacatio legis. Jego celem jest umożliwienie wszystkim zainteresowanym zapoznanie się z wymaganiami nowej normy i przygotowanie do zmian, jakie ona niesie. W konsekwencji, w okresie przejściowym możliwe jest przeprowadzanie procedur oceny zgodności zarówno wg wymagań starej, jak też nowowprowadzonej normy.

Najpraktyczniejszymi normami zharmonizowanymi są normy produktowe poszczególnych asortymentów wyrobów, gdyż ich zamierzeniem jest zharmonizowanie wszystkich – mających zastosowanie – przepisów i wymagań pochodzących z norm ogólnych. Autorzy norm produktowych starają się, by podstawą domniemania zgodności mogła być jedna norma (właśnie norma produktowa), z ewentualnymi odniesieniami do szczegółowych ustaleń innych norm, niezbędnych do jej stosowania. Są to tzw. powołania normatywne, zawsze obligatoryjne – w przeciwieństwie do powołań norm w aktach prawnych. Normą produktową niskonapięciowych urządzeń rozdzielczych i sterowniczych jest obecnie wieloarkuszowa norma PN-EN 61439. Procedurę oceny zgodności urządzeń standardowych może oprzeć tylko na tej jednej normie. Ale w przypadku urządzeń specjalizowanych (np. zintegrowanych z maszyną, przeznaczonych do taboru kolejowego, obsługujących obwody iskrobezpieczne, zasilających instalacje przeciwpożarowe itd.), należy sięgnąć również do innych specyfikacji.

W normalizacji obowiązuje zasada, że jeśli nowa norma wprowadzana do zbioru jest nowelizacją normy wycofywanej, to zachowuje jej numer. Ale jeśli nie jest nowelizacją swej poprzedniczki, tzn. zawiera nową koncepcję, nowe podejście do tematu, to otrzymuje nowy numer. Obowiązująca obecnie norma PN-EN 61439, wprowadzająca normę europejską EN 61439, jest następczynią wieloarkuszowej normy PN-EN 60439 (EN 60439), której wszystkie arkusze zostały kilka lat temu wycofane ze zbioru i już utraciły cechę domniemania zgodności. Tę cechę utraciły też pierwsze edycje arkuszy PN-EN 61439-1:2010 oraz PN-EN 61439-2:2010, zawierające błędną koncepcję procedury design verification. Już się o nich nie pamięta, zwłaszcza że nie zdążyły one praktycznie wejść w życie.

Obecnie rodzina PN-EN 61439 „Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe” składa się z sześciu arkuszy. Ark.1:2011 zawiera postanowienia ogólne, dotyczące urządzeń wszystkich odmian. Ale na podstawie samego arkusza 1. nie można zbudować żadnego urządzenia. Ark. 2:2011 stanowi normę produktową dla rozdzielnic i sterownic do rozdziału energii elektrycznej PSC. Należy go czytać razem z arkuszem 1. Szacuje się, że rozdzielnice i sterownice produkowane wg. arkuszy 2 + 1 stanowią zdecydowaną większość wszystkich urządzeń. Ark. 3:2012 jest normą produktową dla rozdzielnic tablicowych przeznaczonych do obsługiwania przez osoby postronne DBO, ark. 4:2013 zawiera wymagania dotyczące zestawów przeznaczonych do instalowania na placu budowy, a ark. 5:2015 jest normą produktową dla urządzeń do dystrybucji mocy w sieciach publicznych. Każdy z arkuszy: 2, 3, 4, 5 należy czytać łącznie z ark.1. Ark. 6. dotyczy systemów przewodów szynowych, arkusza 7. jeszcze nie ma, natomiast ark. 0. (EN 61439-0) nie został do tej pory wprowadzony do zbioru PN. Funkcjonuje on w krajach wysokiej kultury technicznej jako rodzaj podręcznika, ułatwiającego komunikację pomiędzy producentem a użytkownikiem urządzeń.

Zmieniony numer nowej normy PN-EN 61439 (EN 61439) sugeruje rewolucyjne zmiany w myśleniu o rozdzielnicach i sterownicach nn. Istotnie, zmian jest sporo. I na szczęście nie polegają głównie na podnoszeniu wymagań, ale przede wszystkim na ich urealnieniu, dopasowaniu do rzeczywistości. Stara norma „60439” petryfikowała fikcję. Dostrzegała tylko producenta urządzenia, przypisując mu całą odpowiedzialność za wszystkie walory produktu. Co prawda zawierała słynną uwagę o tym, że „niektóre etapy montażu mogą odbywać się poza zakładem producenta”, co dawało możliwość nadinterpretowania litery normy. Mianowicie, na podstawie tego zapisu próbowano utożsamiać dostawcę obudowy lub systemu rozdzielczego z normatywnym producentem, zaś pewne etapy montażu co „mogą odbywać się poza zakładem producenta” – z wytwórcą finalnym. Nie wszyscy godzili się na taką interpretację, a co gorsze nie rozstrzygała ona podziału odpowiedzialności za wyrób. Wszystkim urządzeniom stara norma stawiała wysokie wymagania w zakresie badań typu, nie interesując się tymi, które nie mogły (i nie musiały) takich wymagań spełniać. W rezultacie, na rynek trafiały nieliczne rozdzielnice TTA z pełnymi badaniami typu, trochę więcej rozdzielnic PTTA z „naciąganymi za uszy” niepełnymi badaniami typu oraz mnóstwo urządzeń „z żadnymi badaniami typu”. Nowa norma „61439” została zredagowana w duchu praktycznego realizmu: Stawia wymagania, ale liczy się z możliwościami ich spełnienia. Przede wszystkim oficjalnie definiuje original manufacturera, przypisując mu odpowiedzialność za jakość i deklarowane wyniki badań typu odnoszące się do jego dostaw.

Original manufacturer

Określenie „original manufacturer” zostało niefortunnie przetłumaczone w polskojęzycznej edycji normy 61439 jako „producent pierwotny”. Ponieważ original manufacturerami bywają największe europejskie i światowe koncerny elektrotechniczne, nie za bardzo uchodzi nazywanie ich „pierwotnymi”. Kalkowe tłumaczenie „oryginalny” też nie wypada zbyt dobrze. Może określenie „uprzedni” byłoby lepiej trafione? W każdym razie chodzi o taką organizację, która wykonuje projekt rodziny obudów lub systemu rozdzielczego i powiązane z nimi badania typu, a następnie dostarcza obudowy lub konstrukcje systemu rozdzielczego wraz ze wsparciem technicznym i wynikami badań, wykorzystywane przez wytwórcę wyrobu finalnego. W ślad za definicją „original manufacturera” norma określa podział odpowiedzialności. Generalnie, każdy z partnerów odpowiada za to, co wymyślił, zweryfikował i ogłosił. Za jakość obudowy lub konstrukcji zestawionej w ramach standardu systemu rozdzielczego i za dotrzymanie wszystkich zadeklarowanych ich parametrów technicznych, odpowiada original-manufacturer. Za projekt i realizację konkretnego kompletnego urządzenia odpowiada producent wyrobu finalnego, który najczęściej jest jego wytwórcą. Jeśli wytwórca dokona w pozyskanej obudowie lub konstrukcji zmian lub rozszerzeń na tyle istotnych, że wpływających na działanie urządzenia, ponosi odpowiedzialność za te zmiany i ich konsekwencje. Ale ingerencja wytwórcy nie znosi całkowicie odpowiedzialności original manufacturera, który nadal odpowiada za pozostałe walory swych dostaw, nienaruszone zmianami wytwórcy.

Dotychczasowa norma „60439” (jak też jej poprzedniczki) napisana została pod produkcję seryjną drobnych urządzeń elektrycznych: złączy kablowych, standardowych rozdzielek budowlanych, skrzynek sterowniczych, szaf zasilająco-sterowniczych do typowych maszyn i agregatów itp. Wymagała wykonywania klasycznej procedury kontrolnej zwanej badaniami typu (oględziny + laboratoryjne badania + eksperymenty), na pierwszym egzemplarzu finalnego urządzenia lub jego eksponatach. W przypadku „urządzeń badanych w pełnym zakresie badań typu TTA” (type-tested assembly), procedura dotyczyła rygorystycznie wszystkich sprawdzeń. Dla „urządzeń badanych w niepełnym zakresie badań typu PTTA” (partially type-tested assembly) była nieco złagodzona. Wydolność cieplna i wytrzymałość zwarciowa mogły być sprawdzane metodą ekstrapolacji wyników badań laboratoryjnych, pod specjalnymi rygorami. W przypadku dużych i bardzo dużych rozdzielnic i sterownic nn, będących wysokokosztowymi urządzeniami jednostkowymi, procedura badań typu wymagana przez starą normę stawała się absurdalna i nierealna, w konsekwencji była klajstrowana i obchodzona. Pół biedy, jeśli robili to technolodzy biegli w swej zawodowej sztuce, którzy starali się rzetelnie weryfikować walory produkowanych urządzeń, zgodnie z wiedzą wyniesioną z politechnik. Ale zdarzali się też kombinatorzy. Wszak produkcja eksponatów oraz pomiary i eksperymenty laboratoryjne są kosztowne, a ponadto niektóre badania bywają niszczące…

Procedura design verification

W nowej normie pojawiła się nowa procedura nazwana design verification. Obejmuje ona pakiet sprawdzeń, obszerniejszy od programu badań typu ze starej normy. Jednakże różnica pomiędzy tymi procedurami nie sprowadza się do asortymentu sprawdzeń. To są dwie absolutnie różne procedury! Design verification nie jest pakietem fizycznych badań laboratoryjnych, jak to ma miejsce w przypadku badań typu. Pod rządami normy 61439 pojęcie badań typu nadal funkcjonuje w swej klasycznej formule i odnosi się przede wszystkim do zadań i odpowiedzialności original manufacturerów. Natmiast procedura design verification jest weryfikacją wykonanej dokumentacji techniczno-technologicznej urządzenia pod kątem poprawności doboru komponentów (w tym konstrukcji) i technologii, które mają zapewnić spełnienie przez urządzenie wszystkich wymagań normy. Design verification to swoiste badania literackie, studia nad dokumentacją, by punkt po punkcie upewniać się o prawidłowym projektowaniu – lub zgłaszać zastrzeżenia. Procedurę trzeba przeprowadzać dla każdego urządzenia (każdej serii identycznych urządzeń) i obowiązek ten spoczywa zawsze na wytwórcy finalnym.

Wokół design verification narosło wiele nieporozumień, spowodowanych m.in. bardzo niefortunnym przetłumaczeniem nazwy tej procedury w polskojęzycznej edycji normy 61439 jako „weryfikacja konstrukcji”. Skoro to ma być weryfikacja konstrukcji, to obowiązek jej wykonania można przerzucić na dostawcę konstrukcji, czyli original manufacturera – kombinują niektórzy. A doradcy niektórych original manufacturerów naginają rzeczywistość i nieuczciwie zachęcają: kupcie naszą konstrukcję, a my za was zrobimy design verification. To nieprawda, nie zrobią. Choćby dlatego, że w specyfikacji sprawdzeń występują trzy punkty dotyczące wyposażenia i odrutowania konkretnego urządzenia (punkty 10.6, 10.7, 10.8), a takiej wiedzy original manufacturer po prostu nie ma. Procedurę design verification musi wykonywać wytwórca, aczkolwiek wyniki badań typu pochodzące od original manufacturera mogą w tej pracy kapitalnie dopomóc.

Procedura design verification powinna poprawnie nazywać się weryfikacją projektu lub weryfikacją projektową. Rozdział 10. normy zawiera specyfikację dwunastu sprawdzeń oraz trzy honorowane metody, poprzez które można sprawdzenia wykonywać. Przy czym nie każda metoda może być zastosowana do każdego sprawdzenia. Ograniczenia w doborze metod są prezentowane w Załączniku D (do normy).

W ramach procedury design verification należy przeprowadzić:

1. sprawdzenie wytrzymałości materiałów i części (odporności na korozję, właściwości materiałów izolacyjnych i ich stabilności w funkcji czasu, odporności na promieniowanie UV, przystosowania do podnoszenia, odporności na udary mechaniczne, trwałości oznakowania);
2. sprawdzenie stopnia ochrony IP;
3. sprawdzenie odstępów izolacyjnych powietrznych i po powierzchni;
4. sprawdzenie ochrony przeciwporażeniowej, w szczególności jakości obwodów ochronnych;
5. sprawdzenie zastosowanego wyposażenia elektrycznego;
6. sprawdzenie technologii połączeń wewnętrznych torów i obwodów elektrycznych;
7. sprawdzenie jakości zacisków dla kabli i przewodów zewnętrznych oraz ich otoczenia;
8. sprawdzenie właściwości dielektrycznych;
9. sprawdzenie wydolności termicznej obudów;
10. sprawdzenie wytrzymałości zwarciowej;
11. sprawdzenie kompatybilności elektromagnetycznej;
12. sprawdzenie działania mechanicznego (obudów, blokad mechanicznych, systemu kaset wysuwnych itp.).

Jeśli sprawdzenie zostało przeprowadzone w ramach badań typu, należy ten fakt zweryfikować i odnotować – jest to pierwsza metoda działania w ramach design verification, nazwana symbolicznie verification testing (badanie weryfikujące, weryfikacja badania). Jeśli walor został uznany na podstawie odniesienia (porównania) do badań typu podobnego eksponatu, należy ten fakt zweryfikować i odnotować – jest to druga metoda działania w ramach design verification, nazwana verification comparison (porównanie weryfikujące, weryfikacja porównania). Natomiast jeśli walor został wykazany przez projektanta metodą obliczeń lub poprzez zastosowanie uznanych reguł projektowania, wówczas w ramach design verification należy przeprowadzić verification assesssment, czyli ocenę weryfikującą zastosowane metody. Przykładowo, obliczać można wydolność cieplną obudowy tzn. przyrost temperatury wnętrza urządzenia o prądzie znamionowym do 630 A lub 1600 A. Obliczenia są żmudne a ich wiarygodność zależy od rygorystycznego przestrzegania warunków, wyspecyfikowanych w normach. Bardzo pomocnymi mogą okazać się komputerowe programy wsparcia, pod warunkiem wprowadzania do nich prawidłowych danych wejściowych.

Nowa norma 61439 nie wypowiada się co do obowiązku sporządzania raportu z design verification ani nie określa, na którym etapie produkcyjnym ta procedura powinna być przeprowadzona. Konieczność sporządzania raportu wynika ze względów praktycznych, jako jedyny sposób na to, by móc – w razie potrzeby – udowodnić użytkownikowi i organom nadzoru rynku, że procedura została przeprowadzona i zakończyła się wynikiem pozytywnym. Względy praktyczne również sugerują, by procedurę przeprowadzać po zakończeniu prac projektowych (łącznie z technologicznym przygotowaniem produkcji), a przed rozpoczęciem prac montażowych. Takie ulokowanie design verification w cyklu minimalizuje koszty związane z ewentualnymi przeróbkami, spowodowanymi negatywnym zakończeniem weryfikacji i koniecznością wprowadzenia zmian w dokumentacji. Ale od tej zasady mogą występować uzasadnione wyjątki. Przykładowo, jeśli w projekcie pojawi się rozwiązanie izolacyjne spoza systemu rozdzielczego original manufacturera, to występujące w nim odległości izolacyjne należy zweryfikować w ramach design verification wyłącznie metodą badania fizycznego, czyli przez pomiary (lub próbę napięciową tam, gdzie jest to dopuszczalne). Pomiary można wykonać albo na eksponacie badawczym przed uruchomieniem produkcji urządzenia, albo na wykonanym urządzeniu np. w ramach routine verification, odwlekając w czasie zakończenie procedury design verification.

Procedura routine verification

W starej normie 60439 uzupełnieniem badań typu była procedura badań wyrobu, czyli kontrola techniczna (kontrola jakości), polegająca na wykrywaniu wad materiałowych i błędów wykonawstwa tzn. niezgodności wyprodukowanego egzemplarza z dokumentacją projektową, poszerzona o bezpośrednie odniesienia do wymagań normy. Nowa norma 61439 nie zmieniła tej idei, tylko trochę rozszerzyła i urealniła zakres sprawdzeń. Procedura została nazwana routine verification i przetłumaczona dość trafnie w polskojęzycznej edycji normy jako weryfikacja wyrobu. Należy podkreślić, że wymóg rozszerzenia klasycznej przemysłowej kontroli jakości o sprawdzanie zgodności wyrobu wprost z wymaganiami normy, występujący zarówno w starej jak też nowej normie, pochodzi od zapisu dyrektywy LVD. To dyrektywa LVD wymaga, by proces produkcji i jej monitorowanie zapewniały zgodność wyrobu z dokumentacją techniczną oraz z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy, które się do niego odnoszą.

W ramach procedury routine verification należy przeprowadzić:

1. kontrolę stopnia ochrony obudowy;
2. kontrolę odstępów izolacyjnych powietrznych i po powierzchni;
3. kontrolę ochrony przeciwporażeniowej z uwzględnieniem obwodów ochronnych;
4. kontrolę zabudowanego wyposażenia elektrycznego;
5. kontrolę jakości połączeń wewnętrznych torów i obwodów elektrycznych;
6. kontrolę zacisków wyjściowych i ich otoczenia;
7. kontrolę działania mechanicznego;
8. kontrolę właściwości dielektrycznych;
9. kontrolę oznakowania, ewentualne sprawdzenie obwodów elektrycznych w zakresie poprawności układowej, ewentualne próby rozruchowe, ewentualne testy oprogramowania.

Spełnienie wymagań normy 61439 stwarza domniemanie zgodności z dyrektywą niskonapięciową LVD oraz kompatybilnościową EMC. W takiej relacji weryfikacja kompatybilności elektromagnetycznej polega na sprawdzeniu, czy wszystkie komponenty elektryczne zastosowane w rozdzielnicy i podlegające dyrektywie EMC, posiadają potwierdzoną cechę kompatybilności. W podobny sposób można dowieść spełnienia wymagań dyrektywy toksycznej RoHS-2, jeśli w ogóle wyrób ma obowiązek spełniać jej wymagania (urządzenia przeznaczone do wielkich instalacji przemysłowych nie mają takiego obowiązku). Jeśli konstrukcyjne i elektryczne wyposażenie rozdzielnicy spełnia – bez wyjątku – wymagania RoHS-2, to rozdzielnica również te wymagania spełnia.

Niezgodności

Wspólnotowe ramy dla nadzoru rynku zawarte w rozporządzeniu nr 765/2008 zostały dla urządzeń elektrycznych nn uszczegółowione w rozdziale 4. dyrektywy LVD. Niezgodności (z wymaganiami dyrektyw) mogą polegać na stworzeniu zagrożenia dla zdrowia i bezpieczeństwa, ale mogą też mieć charakter formalny. Przykładową niezgodnością formalną jest np. niedostępność lub niekompletność dokumentacji technicznej, która powinna potwierdzać wszystkie deklarowane walory urządzenia i być przechowywana przez okres 10 lat od wprowadzenia urządzenia na rynek. Brak protokołów z design verification i routine verification lub zakwestionowanie ich rzetelności, może być potraktowane przez organ nadzoru rynku jako istotne naruszenie wspomnianego wymagania. Powstaje bowiem podejrzenie, że brak prawidłowych procedur kontrolnych może skutkować potencjalnymi zagrożeniami ze strony niefrasobliwie sprawdzanych urządzeń.

Literatura

1. A. Solski, Jakość rozdzielnic i sterownic nn, „elektro.info” 1-2/2016.
2. A. Solski, Funkcjonalność i bezpieczeństwo rozdzielnic i sterownic nn, Urządzenia dla  Energetyki 1/2017.
3. A. Solski, Skąd się biorą rozdzielnice?, „Inżynier Budownictwa” 5/2017.
4. Dyrektywa niskonapięciowa LVD nr 2014/35/UE z dnia 26 lutego 2014 r.
5. Dyrektywa kompatybilnościowa EMC nr 2014/30/UE z dnia 26 lutego 2014 r.
6. Dyrektywa toksyczna RoHS-2 nr 2011/65/UE z dnia 8 czerwca 2011 r.
7. Rozporządzenie nr 765/2008 z dnia 9 lipca 2008 r. ustanawiające wymagania w zakresie  akredytacji i nadzoru rynku
8. Norma wieloarkuszowa PN-EN 60439 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe.
9. Norma wieloarkuszowa PN-EN 61439 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe.

Chcesz być na bieżąco? Zapisz się do naszego newslettera!