Rozwój elektroniki spowodował, że układy automatyzacji procesów technologicznych stały się powszechne w użytkowaniu. W układach sterowania coraz częściej są stosowane sterowniki PLC, które z uwagi na łatwe sterowanie i projektowanie mogą być stosowane w różnych układach automatyki. Wypierają one dotychczas wykorzystywane szafy sterowania wyposażone w dużą liczbę styczników i przekaźników. W sterowniku PLC algorytm sterowania umieszczony jest w programie znajdującym się w jego pamięci. Poszczególne funkcje nadzorowane są przez wewnętrzny procesor, dzięki któremu sterownik stanowi rodzaj komputera przemysłowego, który składa się z następujących elementów: jednostki centralnej, modułu pamięci publicznej, układów interfejsowych, wyjść adresowych i zasilacza.

W dzisiejszych czasach trudno wyobrazić sobie instalację systemów automatyki bez zastosowania w niej programowalnych sterowników logicznych (PLC). Stwierdzenie to dotyczy zarówno automatyzacji procesów przemysłowych, jak i rozwiązań w instalacjach domowych (sterowanie oświetleniem, roletami, układami ogrzewania itp.). Na rynku od lat istnieje grupa znanych (zajmujących znaczną część rynku) producentów tego typu sprzętu. Oprócz nich pojawiła się cała rzesza nowych producentów proponujących bogatą ofertę urządzeń, od bardzo prostych po najbardziej zawansowane. Sterowniki PLC nazywane są również sterownikami swobodnie programowalnymi i właśnie części „programowalnej” tych urządzeń poświęcono ten artykuł.

Przekładniki prądowe i napięciowe wchodzą w skład elementów wejściowych struktury układu automatyki zabezpieczeniowej. Służą do zbierania i wstępnego przetwarzania wielkości fizycznych, charakteryzujących stan pracy obiektu chronionego, na znormalizowane wartości wtórne, odpowiednie do zasilania dalszych układów, proporcjonalne do wielkości pierwotnych, zgodnie ze zdefiniowanym współczynnikiem transformacji – przekładnią.

Automatyka samoczynnego załączenia rezerwy (SZR) ma na celu przełączenie zasilania podstawowego na rezerwowe w przypadku zaniku lub nadmiernego obniżenia się napięcia w torze zasilania podstawowego, przy jednoczesnej pełnej sprawności urządzeń zasilania rezerwowego.

Niezwykle szybki rozwój elektroniki wymusza opracowanie i produkcję coraz bardziej dokładnych i niezawodnych przetworników do pomiarów kąta obrotu. Pomiary ruchu obrotowego występują w urządzeniach i układach napędowych maszyn wielu gałęzi przemysłu. Przykładem mogą być maszyny do obróbki sterowane numerycznie, systemy telemetryczne, a także urządzenia dźwigowe i roboty przemysłowe [1, 2]. Obecnie stosowane są również w układach sterowania inteligentnych budynków.

Wzrastające wymogi co do niezawodności i szybkości podejmowania decyzji (reakcji na zdarzenia), częste zmiany konfiguracyjne i rozbudowa układów sterowania wynikająca ze zmian technologicznych, ułatwienia diagnostyki i serwisu, czy znaczne zmniejszenie kosztów itp., wymusiły na konstruktorach sterowników PLC opracowanie takich układów wbudowanych wejść i wyjść oraz modułów rozszerzeń, które mogłyby sprostać tym wymaganiom.

W drugiej części artykułu dotyczącego zasilania urządzeń w standardzie PoE przyjrzymy się rozwojowi standardu typu PoE oraz zaprezentujemy proces tworzenia nowego standardu IEEE802.3at. Poświęcimy także miejsce na problematykę dotyczącą zabezpieczania sieci ethernetowych przed skutkami spadków napięcia zasilania. Autor zanalizował również zastosowania i perspektywy rozwoju rozwiązań ethernetowych w domach prywatnych i przemyśle.

Aplikacje przemysłowe są jednymi z najbardziej zaawansowanych i wymagających, zarówno, jeśli chodzi o wykorzystywany sprzęt, jak i metody komunikacji pomiędzy modułami wykonawczymi. Ze względu na fundamentalne znaczenie dla gospodarki oraz społeczeństwa, systemy wykorzystywane w przemyśle (cukrownictwo, petrochemia, hutnictwo itp.) muszą być projektowane ze szczególną precyzją. Ich działanie musi być również niezawodne, co sprzyja rozwijaniu metod monitorowania i diagnostyki. Pojawienie się technologii komputerowych wyniosło systemy automatyki przemysłowej na zupełnie nowy poziom jakości, stawiając zarówno przed projektantami, jak i użytkownikami kolejne wyzwania. Wyjątkowo szybki rozwój sieci komputerowych nie mógł pozostać niezauważony na opisywanych polach, stąd też coraz bardziej widoczne zastosowania elementów tych pierwszych w instalacjach przemysłowych.

Operator – człowiek zatrudniony do obsługi produkcji w procesie przemysłowym – pełni dwie funkcje, pozwalające mu świadomie oddziaływać na ten proces. Z jednej strony musi mieć możliwość obserwacji przebiegu procesu za pomocą swoich zmysłów (głównie wzroku i słuchu), dzięki obecności odpowiednich wskaźników, z drugiej strony, obecność odpowiednich elementów nastawczych pozwala mu poruszać je swoimi mięśniami. Elementy nastawcze służą do uruchamiania odpowiednich serwonapędów, siłowników i wzmacniaczy mocy, stanowiących elektryczne, hydrauliczne lub pneumatyczne urządzenia wykonawcze, pozwalające dzięki dostarczanej z zewnątrz mocy znacznie ograniczyć fizyczny wysiłek człowieka. Dlatego powinny być rozmieszczone tak, aby móc skutecznie zmieniać stan procesu.