Przekładniki prądowe i napięciowe wchodzą w skład elementów wejściowych struktury układu automatyki zabezpieczeniowej. Służą do zbierania i wstępnego przetwarzania wielkości fizycznych, charakteryzujących stan pracy obiektu chronionego, na znormalizowane wartości wtórne, odpowiednie do zasilania dalszych układów, proporcjonalne do wielkości pierwotnych, zgodnie ze zdefiniowanym współczynnikiem transformacji – przekładnią.

Włączeniu transformatora do systemu elektroenergetycznego (SEE) towarzyszy stan nieustalony prądu zasilającego. Zjawisko to ma charakter losowy, ponieważ jest zdeterminowane wieloma czynnikami. Zależy m.in. od cech konstrukcyjnych i parametrów technicznych transformatora i kąta fazowego napięcia zasilającego w chwili włączenia transformatora. Wybrane zagadnienia związane z udarami prądu magnesującego oraz ich wpływem na prawidłowość działania zabezpieczeń nadprądowych transformatorów SN omówione były w pierwszej części artykułu.

Standard IEC 61850 systematyzuje zagadnienia związane z wymianą danych w systemach elektroenergetycznych. Norma rewolucjonizuje podejście do realizacji systemów stacyjnych, proponując obiektowy model danych, obejmujący swoim zasięgiem wszystkie trzy poziomy komunikacji wyróżniane w stacji elektroenergetycznej: poziom procesu, pola, stacji oraz zastosowanie wspólnej infrastruktury komunikacyjnej opartej na sieci Ethernet.

W artykule autorzy przedstawili wybrane zagadnienia związane ze stanami nieustalonymi towarzyszącymi włączaniu nieobciążonych transformatorów SN do sieci elektroenergetycznej. Omówili wpływ udarów prądu magnesującego na prawidłowość funkcjonowania zabezpieczeń nadprądowych. Udary te mogą bowiem powodować zbędne zadziałanie zabezpieczeń i spowodować zmniejszenie pewności zasilania. Z tego powodu podczas parametryzacji zabezpieczeń autorzy zalecają uwzględnić stany przejściowe prądu powstające podczas włączania transformatorów. Jednak losowość i szeroki zakres możliwych zmian czynników kształtujących poziom i czas trwania udarów prądu magnesującego utrudniają lub wręcz uniemożliwiają jednoznaczne określenie wymaganych progów prądu rozruchowego. Poziom ryzyka zbędnego zadziałania zabezpieczenia nadprądowego zależy również od wykorzystywanego parametru mierzonego sygnału prądowego.

Rozwój techniki cyfrowej w dziedzinie sprzętu i algorytmów oraz postępująca integracja układów elektronicznych umożliwiają zastąpienie istniejących analogowych systemów elektroenergetycznej automatyki zabezpieczeniowej (EAZ) – o strukturze odrębnych (tj. autonomicznych) elementów elektromechanicznych stykowych – systemami cyfrowymi. Zastosowanie nowoczesnych rozwiązań układów automatyki elektroenergetycznej jednostek wytwórczych pozwala sprostać wymaganiom i zadaniom, które wynikają m.in. z (na podstawie [2, 6]):

• systematycznego zmniejszania marginesu bezpieczeństwa źródeł zasilania ze względu na dążenie do maksymalizacji ich zdolności wytwórczych,
• wymogu zapewnienia poprawnego sterowania systemem elektroenergetycznym (SEE) w warunkach deregulacji rynku energii oraz obecności wielu producentów i dystrybutorów energii elektrycznej,
• potrzeby obniżenia do minimum energii, która nie została dostarczona odbiorcom,
• konieczności szybkiego przetwarzania danych i podejmowania decyzji,
• pozyskiwania i akwizycji dużego zbioru informacji o zabezpieczanym obiekcie,
• identyfikacji aktualnego stanu pracy nadzorowanej jednostki,
• zdolności adaptowania swoich właściwości do warunków systemowych,
• poprawności działania w stanach niestacjonarnych itd.

W artykule przedstawiono metodę diagnostyki serwomechanizmu za pomocą logiki rozmytej. Wprowadzono najważniejsze pojęcia związane z tą dziedziną, opisano też problemy współczesnej diagnostyki. Przedstawiono serwomechanizm jako przykład często użytkowanego oraz trudnego w diagnostyce obiektu. Zaprezentowano logikę rozmytą jako metodę skuteczną w detekcji i lokalizacji uszkodzeń układów analogowych, a także pokazano wykorzystanie logiki rozmytej do analizy stanu badanego obiektu.

W pierwszej części cyklu autor omówił zastosowanie, budowę i działanie sterowników programowalnych. Przedstawił również przykład wykonania sterownika, kładąc nacisk na wybór odpowiedniej platformy do jego programowania. Sterowniki programowalne są jednymi z najczęściej stosowanych urządzeń w układach automatyzacji. Wykorzystuje się je w maszynach do produkcji wielkoseryjnej, w układach automatyki dla procesów w przemyśle spożywczym i chemicznym a także w instalacjach ekologicznych np. w oczyszczalniach ścieków oraz do sterowania w instalacjach w budynkach. W pierwszej części cyklu przedstawiono budowę i sposób działania sterowników programowalnych oraz sposoby ich programowania przez użytkownika. Omówiono też problem doboru typu sterownika do automatyzowanej instalacji i przedstawiono przykład wykonania sterownika programowalnego oraz przykład zastosowania sterowników w linii produkcyjnej. W tej części cyklu przedstawione zostały poniżej różne wykonania sterowników: modułowe, stacje wejść/wyjść, kompaktowe, zintegrowane w panelu operatorskim, programowe PLC realizowane na komputerach PC i najbardziej zaawansowane urządzenia PAC i PAD.

Sterowniki programowalne stosowane są w automatyce od ponad 30 lat. Jednymi z pierwszych produkowanych seryjnie były m.in. duże sterowniki SIEMENS Simatic S3 i Allen-Bradley PLC-2. Sterowniki te nazwano w skrócie PLC (ang. Programmable Logic Controller). Programowalny oznacza, że program sterowania jest tworzony dla każdego zastosowania sterownika przez jego użytkownika i może być wielokrotnie zmieniany. Obecnie sterowniki programowalne tworzą dużą i różnorodną grupę produktów – od modeli najprostszych tzw. przekaźników programowalnych poprzez kompaktowe, modułowe lub rozproszone „obiektowe” wersje sterowników aż do skomplikowanych urządzeń o możliwościach zbliżonych do komputerów przemysłowych. Nowsze sterowniki nie są już określane skrótem PLC, w nazwach stosuje się raczej dane dotyczące rodzaju wykonania (np. sterownik kompaktowy).

Potrzeba precyzyjnego określenia położenia kątowego (pozycjonowania) elementu podlegającego ruchowi obrotowemu, a także wymóg dokładnego pomiaru jego prędkości obrotowej, występuje w urządzeniach i układach napędowych maszyn wielu gałęzi przemysłu. Przykładem mogą być maszyny do obróbki skrawaniem, urządzenia dźwigowe i roboty przemysłowe. Niezwykle szybki rozwój elektroniki wymusza opracowanie i produkcję coraz bardziej dokładnych i niezawodnych enkoderów obrotowych (zwanych również przetwornikami).

Rozwój elektroniki spowodował, że układy automatyzacji procesów technologicznych stały się powszechne w użytkowaniu. W układach sterowania coraz częściej stosowane są sterowniki PLC, które z uwagi na łatwe sterowanie i projektowanie mogą być stosowane w różnych układach automatyki. Wypierają one dotychczas wykorzystywane szafy sterowania wyposażone w elastyczne liczby styczników i przekaźników. W sterowniku PLC algorytm sterowania umieszczony jest w programie znajdującym się w jego pamięci. Poszczególne funkcje nadzorowane są przez wewnętrzny procesor, dzięki któremu sterownik stanowi rodzaj komputera przemysłowego, który składa się z następujących elementów: jednostki centralnej, modułu pamięci publicznej, układów interfejsowych, wyjść adresowych i zasilacza.

Pod względem budowy sterowniki dzielimy na dwie zasadnicze grupy: kompaktowe (o architekturze sztywnej) i modułowe (o architekturze elastycznej). Możemy też je podzielić ze względu na liczbę wejść i wyjść. Według tego podziału wyróżniamy trzy grupy: sterowniki małe - do kilkudziesięciu wejść/wyjść łącznie (sterowniki kompaktowe); sterowniki średnie - do kilkuset wejść/wyjść łącznie (sterowniki modułowe) i sterowniki duże - powyżej kilkuset wejść/wyjść łącznie (sterowniki modułowe).